VDA 233-102-Prüfung

Die Spezifikation VDA 233-102 wurde gemeinsam von der Stahl-, Aluminium- und Kraftfahrzeugindustrie erarbeitet. VDA 233-102 ist eine Spezifikation, die ein beschleunigtes Prüfverfahren zur Beurteilung des Korrosionsverhaltens von Bauteilen sowie der Schutzwirkung von Beschichtungssystemen bereitstellt. Die beschleunigte Prüfung erfasst insbesondere die Delamination/Korrosionsunterwanderung um einen definierten künstlichen Defekt in einer Beschichtung sowie die Flächen- und Kantenkorrosion an speziellen Prüfblechen, Klebverbindungsproben oder Bauteilen. Im Vergleich zu Prüfverfahren mit höherer relativer Luftfeuchte ist eine verringerte Alterungsrate des Klebstoffs zu erwarten. Diese im Labormaßstab durchgeführte zyklische Korrosionsprüfung eignet sich zur Beurteilung der Perforationskorrosion in Bördelzonen oder Spalten sowie an unlackierten Oberflächen. Das VDA-233-102-Verfahren induziert Korrosionsvorgänge und erzeugt reproduzierbare Korrosionsbilder, die gut mit den Ergebnissen aus Freibewitterungsprüfungen und dem Fahrbetrieb korrelieren. Insbesondere bilden die Korrosionsbilder für den Grundwerkstoff Stahl, verzinkten Stahl und Aluminium Praxisphänomene realitätsnah ab. Das Prüfverfahren basiert auf realen korrosiven Klimabedingungen und liefert differenzierte Ergebnisse für eine Vielzahl von Anwendungen im Fahrzeugbau.

Die ordnungsgemäße Durchführung der VDA-233-102-Prüfung erfordert programmierbare Prüfkammern, die eine kontinuierliche Programmierung von Temperatur, relativer Luftfeuchte und Salzsprühnebel ermöglichen. Die Prüfung ist in einer Kombinationsprüfkammer durchzuführen, die den Betrieb aller programmierten Klimabedingungen erlaubt, um eine minimale Beeinflussung der Klimazustände sicherzustellen.

Die typische Prüfdauer beträgt sechs vollständige Prüfzyklen. Die Prüfdauer ist fallweise festzulegen und kann so lange angepasst werden, bis Rückschlüsse auf das Korrosionsverhalten gezogen werden können.

Ein vollständiger Prüfzyklus dauert 7 Tage und besteht aus sieben aufeinanderfolgenden 24-stündigen Teilzyklen dreier Typen (A, B, C).

• A: Salzsprühzyklus: Temperatur (zwischen 35 und 50 °C) und relative Luftfeuchte (zwischen 50 und 100 %) werden während des 24-stündigen Zeitraums variiert; die Prüfkörper werden in den ersten drei Stunden bei 35 °C kontinuierlich mit einer 1%igen NaCl-Lösung besprüht.
• B: Beobachtungszyklus: Temperatur und relative Luftfeuchte entsprechen dem ersten Zyklus; an Stelle der Salzsprühphase tritt hier jedoch eine dreistündige Trockenphase, in der Temperatur und relative Luftfeuchte abgesenkt werden. Auf diese Weise können die Prüfkörper im trockenen Zustand inspiziert werden.
• C: Kältezyklus: Hierbei handelt es sich um eine fünfstündige Frostphase bei −15 °C, die sicherstellt, dass sämtliche Klimabedingungen abgedeckt werden.

Innerhalb einer Prüfwoche werden die drei Teilzyklentypen in einer festgelegten Abfolge durchgeführt: A-B-A-C-A-B-B. Die Prüfung stellt sicher, dass praxisnahe Korrosionssituationen erzeugt werden, insbesondere für die Grundwerkstoffe unverzinkter Stahl, verzinkter Stahl und Aluminium. Die Prüfverfahren wurden aus realitätsnahen korrosiven Umgebungsbedingungen abgeleitet und liefern aussagekräftige Ergebnisse für eine Vielzahl von Anwendungen in der Kraftfahrzeugindustrie.

Sie erfassen die Korrosionsbeständigkeit von Fahrzeugwerkstoffen und Beschichtungen unter beschleunigten zyklischen Prüfbedingungen. Die Ergebnisse umfassen Flächenkorrosion, Kantenkorrosion sowie die Delamination der Beschichtung um definierte künstliche Defekte und vermitteln damit ein umfassendes Bild des Korrosionsverhaltens.

Die Auswertung erfolgt durch Sichtprüfung der Korrosionsbilder, Messung des Beschichtungsabbaus und der Lochfraßtiefe sowie Quantifizierung der Grundwerkstoffkorrosion. Die Ergebnisse werden mit den Abnahmekriterien verglichen, die in den Werknormen der Fahrzeughersteller und den jeweiligen Werkstoffspezifikationen festgelegt sind.

Typische Korrosionsbilder umfassen Perforation in Bördelzonen, Spaltkorrosion, Flächenkorrosion an beschichteten Bereichen sowie Kantenkorrosion an Schnittflächen. Diese reproduzierbaren Korrosionsbilder korrelieren gut mit Schädigungsbildern aus der Freibewitterung und dem realen Fahrbetrieb.

Sie liefern grundlegende Daten für die Qualifizierung von Werkstoffen und Beschichtungen vor der Serienfertigung. Fahrzeughersteller und Zulieferer stützen sich auf diese Ergebnisse, um Korrosionsschutzsysteme zu validieren, Garantieentscheidungen zu unterstützen und die Langzeitbeständigkeit von Fahrzeugen sicherzustellen.