VW PV 1210 Korrosionsprüfung

VW PV 1210 ist ein umfassendes Prüfverfahren des Volkswagen-Konzerns zur Bewertung der Dauerhaftigkeit von Werkstoffen und Bauteilen für Karosserieanwendungen sowie für standardisierte Serienprüfungen.

Zweck der Prüfsequenz VW PV 1210 ist die Bewertung der Dauerhaftigkeit von Werkstoffen und Bauteilen unter simulierten praxisnahen Bedingungen.

Die Prüfbedingungen der PV 1210 simulieren verschiedene Umgebungsbedingungen, wie Temperatur, Feuchte, Schwingung und mechanische Beanspruchung, denen die Werkstoffe und Bauteile während ihrer Gebrauchsdauer ausgesetzt sein können.

Die Prüfkörper werden gemäß festgelegten Abmessungen und Geometrien gefertigt und repräsentieren die praxisnahe Anwendung der verschiedenen Korrosionsschutzbeschichtungen, metallischen Grundwerkstoffe, vollständig lackierten Karosserien oder Bauteile. Sofern erforderlich, sind ungeschützte Schnittkanten vollständig abzudecken.

Die für dieses zyklische Korrosionsprüfverfahren eingesetzten Prüfmittel umfassen verschiedene Geräte wie Temperierkammern und Klimakammern.

Der Prüfablauf umfasst die Beaufschlagung der verschiedenen Korrosionsschutzbeschichtungen mit einer Reihe festgelegter Korrosionsbedingungen und Ruhephasen über eine vorgegebene Prüfdauer. Die Prüfkörper werden in regelmäßigen Abständen während der Prüfung bewertet, um etwaige Veränderungen ihrer mechanischen, physikalischen oder chemischen Eigenschaften festzustellen.

Die Prüfergebnisse dienen der Bewertung der Dauerhaftigkeit des geprüften Werkstoffs oder Bauteils sowie der Ermittlung etwaiger erforderlicher konstruktiver oder werkstofftechnischer Änderungen zur Verbesserung der Dauerhaftigkeit des Endprodukts. Beispiele hierfür sind spezifische quantitative Bewertungen hinsichtlich Flächen- oder Kantenkorrosion.

Der Prüfbericht enthält ausführliche Angaben zu den Prüfbedingungen, Prüfkörpern, Prüfmitteln, dem Prüfablauf sowie den Prüfergebnissen. Der Bericht dient der Dokumentation des Prüfverfahrens und der Übermittlung der Ergebnisse an interessierte Kreise.

Die Salzsprühnebelphase der Prüfung VW PV 1210 ist ein Prüfverfahren, das die Auswirkungen von Salzwassereinwirkung und Feuchtealterung auf Korrosionsschutzbeschichtungen und Bauteile für Kraftfahrzeuganwendungen simuliert. Diese Prüfphase dient der Bewertung der Beständigkeit von Werkstoffen und Bauteilen gegenüber salzwasserbedingter Korrosion.

Die Salzsprühnebelprüfung umfasst die kontinuierliche Beaufschlagung der horizontal angeordneten Prüfkörper mit feinem Salzwassernebel unter Feuchtealterung und konstant erhöhter Temperatur über eine festgelegte Prüfdauer in Salzsprühnebelprüfkammern. Die Prüfkörper werden in einer Kammer aufgestellt, die die Bedingungen einer Salzwasserumgebung simuliert. Die Prüfkörper bestehen in der Regel aus Metall, Kunststoff oder beschichteten Werkstoffen.

Während der Prüfzyklen werden die Prüfkörper oder Karosserieprüfbleche in regelmäßigen Abständen bewertet, um etwaige Veränderungen in ihrem Erscheinungsbild oder ihren Eigenschaften festzustellen. Die Bewertung kann Sichtprüfung, Gewichtsmessungen, Korrosionskurven sowie weitere Prüfungen zur Bestimmung des Ausmaßes der Korrosion oder Schädigung umfassen.

Die Salzsprühnebelphase der VW PV 1210 dauert in der Regel mindestens 24 Stunden und kann je nach Anwendung und Anforderungen auf bis zu mehrere hundert Stunden ausgedehnt werden. Die Prüfergebnisse dienen der Bewertung des Korrosionsmechanismus der Werkstoffe oder Bauteile bei Salzwassereinwirkung sowie der Ermittlung etwaiger erforderlicher konstruktiver oder werkstofftechnischer Änderungen zur Verbesserung ihrer Leistungseigenschaften.

Die Salzsprühnebelphase ist ein wichtiges Prüfverfahren, das sicherstellt, dass Korrosionsschutzbeschichtungen und Bauteile für Kraftfahrzeuganwendungen den rauen Bedingungen salzwasserhaltiger Umgebungen standhalten können, wie sie in Küstenregionen oder Regionen mit Tausalzeinsatz auftreten.

Die Bauteilprüfphase ist von Bedeutung, um sicherzustellen, dass einzelne Bauteile für Kraftfahrzeuganwendungen die geforderten Dauerhaftigkeits- und Leistungsanforderungen erfüllen, sowie zur Bewertung des Korrosionsverhaltens. Die Ergebnisse der Bauteilprüfung dienen der Identifikation von Schwachstellen oder Verbesserungspotenzial hinsichtlich der Konstruktion oder Werkstoffauswahl der Bauteile, um Grundwerkstoffkorrosion, Rostunterwanderung, Perforationen oder Flächenkorrosion zu vermeiden. Diese Erkenntnisse können anschließend genutzt werden, um erforderliche Änderungen zur Verbesserung der Leistungseigenschaften und Dauerhaftigkeit des Endprodukts vorzunehmen.